Felületkezelés

Az alábbi felületkezeléseket végezzük afémöntvények: homokfúvás, festés, porfestés, eloxálás, elektrofotoézis, krómozás, feketítés, geormet, cink,Passziválás, horgany-bevonat, szálcsiszolt polírozás, tükörpolírozás, elektro-polírozás, nikkel-bevonat, ...stb.
 

A fémfelületkezelés egy olyan eljárás, amelynek során a fém alapanyag felületén mesterségesen olyan felületi réteget alakítanak ki, amely eltér az alap mechanikai, fizikai és kémiai tulajdonságaitól. A felületkezelés célja a termék korrózióállóságának, kopásállóságának, díszítésének vagy egyéb speciális funkcionális követelményeinek teljesítése. Fémöntvényeknél gyakrabban alkalmazott felületkezelési módszereink: mechanikai polírozás, vegyi kezelés, felületi hőkezelés és szórt felület. A fémöntvények felületi előkezelése a munkadarab felületének tisztítása, seprése, sorjázása, zsírtalanítása és oxidációmentesítése.

 

A felületkezelésnek két magyarázata van. Az egyik az általánosított felületkezelés, amely számos fizikai és kémiai módszert foglal magában, beleértve az előkezelést, galvanizálást, festést, kémiai oxidációt, hőpermetezést stb.; a másik a szűken vett felületkezelés. Vagyis csak feldolgozás, beleértve a homokfúvást, polírozást stb., amit gyakran előkezelésnek- nevezünk.

 

 

1. Felületi előkezelés

A feldolgozás, szállítás, tárolás stb. során a fém munkadarabok felületén gyakran előfordul oxidréteg, rozsdaformázó homok, hegesztési salak, por, olaj és egyéb szennyeződések. Ahhoz, hogy a bevonat szilárdan tapadjon a munkadarab felületéhez, festés előtt a munkadarab felületét meg kell tisztítani. Ellenkező esetben nemcsak a bevonat fémhez való kötési erejét és korrózióállóságát befolyásolja, hanem az alapfémet is megalkotja akkor is, ha bevonva van. Továbbra is korrodálódhat a réteg védelme alatt, amitől a bevonat leválhat, ami befolyásolja a munkadarab mechanikai tulajdonságait és élettartamát. Látható, hogy a fémmunkadarabok felületi előkezelésének célja, hogy a bevonat követelményeinek megfelelő jó szubsztrátumot biztosítsanak, jó minőségű védőréteget kapjanak, és meghosszabbítsák a termék élettartamát.

 

2. Mechanikai kezelés

Főleg drótkefés hengeres polírozást, szemcseszórást és homoktisztítást foglal magában.A kefepolírozás az, hogy a kefehengert a motor hajtja, és a kefehenger nagy sebességgel forog a szalag felső és alsó felületén a gördülődarab mozgásával ellentétes irányba, hogy eltávolítsa az oxidréteget. A szálcsiszolt vas-oxid vízkő lemosása zárt, keringető hűtővizes mosórendszerrel történik.

 

A sörétszórás centrifugális erő alkalmazásával a lövedéket felgyorsítja és a munkadarabra vetíti a rozsda eltávolítása és tisztítása céljából. A szemcseszórásnak azonban gyenge a rugalmassága, és a helyszín korlátozza. Kicsit vak a munkadarab tisztítása során, és könnyen előfordulhat, hogy a munkadarab belső felületén holt sarkok keletkeznek, amelyeket nem lehet tisztítani. A berendezés felépítése összetett, sok a kopó alkatrész, főleg a pengék és egyéb alkatrészek kopnak gyorsan, a karbantartási munkaidő sok, a költségek magasak, és az egyszeri befektetés nagy. A felületkezeléshez szemcseszórást használva az ütési erő nagy, és a tisztító hatás nyilvánvaló.

 

A vékony lemezes munkadarabok szemcseszórásos kezelése azonban könnyen deformálhatja a munkadarabot, és az acéllövés a munkadarab felületéhez ér (legyen szó szemcseszórásról vagy szemcseszórásról), és deformálja a fémhordozót. Mivel a vas-oxidnak és a vas-oxidnak nincs plaszticitása, eltörnek. A leválás után az olajfilm az anyaggal együtt deformálódik, így a szemcseszórás és a szemcseszórás nem tudja teljesen eltávolítani az olajfoltos munkadarabon lévő olajfoltokat. A munkadarabok meglévő felületkezelési módszerei közül a legjobb tisztító hatás a homokfúvás. A homokfúvás alkalmas a munkadarab felületének magasabb igényű tisztítására.

 

3. Plazmakezelés

A plazma pozitív töltésű pozitív és negatív részecskék gyűjteménye (beleértve a pozitív ionokat, negatív ionokat, elektronokat, szabad gyököket és különböző aktív csoportokat stb.). A pozitív és negatív töltések egyenlőek. Ezért plazmának nevezik, amely a negyedik olyan állapot, amelyben a szilárd, folyékony és gáz halmazállapoton kívül anyag is létezik, -plazmaállapot. A plazmafelületi processzor egy plazmagenerátorból, egy gázszállító csővezetékből és egy plazmafúvókából áll. A plazmagenerátor nagy-nyomású és nagy-frekvenciás energiát állít elő a fúvóka acélcsőjében, amelyet aktiválni és szabályozni kell, hogy alacsony-hőmérsékletű plazmát hozzon létre az izzítókisülésben, sűrített levegő segítségével. A plazmát a munkadarab felületére permetezzük.

 

Amikor a plazma és a feldolgozott tárgy felülete találkozik, a tárgy megváltozik és kémiai reakciók lépnek fel. A felületet megtisztították, és eltávolították a szénhidrogén szennyeződéseket, mint például a zsírt és a segédadalékokat, vagy maratták és érdesítették, vagy sűrű térhálós réteget alakítottak ki, vagy oxigént tartalmazó poláris csoportokat (hidroxil, karboxil) vezettek be, ezek a csoport elősegíti a tapadást, optimalizált festékanyagokat, festékek tapadását és alkalmazását. Ugyanezen hatás mellett a plazmakezelő felület alkalmazása nagyon vékony, nagy szakítószilárdságú bevonatfelületet kaphat, ami előnyös a ragasztáshoz, bevonáshoz és nyomtatáshoz. Nincs szükség más gépekre, vegyszeres kezelésekre és egyéb erős alkatrészekre a tapadás fokozása érdekében.

 

 

 

4. Elektrokémiai módszer

Az elektrokémiai felületkezelés az elektród reakciójával bevonatot képez a munkadarab felületén, amely főleg galvanizálást és anódos oxidációt foglal magában.

 

Amikor a munkadarab a katód az elektrolitoldatban. Galvanizálásnak nevezzük azt a folyamatot, amikor külső áram hatására bevonat keletkezik a felületen. A bevonatréteg lehet fém, ötvözet, félvezető vagy tartalmazhat különféle szilárd részecskéket, például rézbevonatot, nikkelezést stb.

 

Az elektrolit oldatban a munkadarab az anód. Eloxálásnak nevezzük azt a folyamatot, amely során a felületen külső áram hatására oxidfilm képződik, ilyen például az alumíniumötvözet eloxálása. Az acél oxidációs kezelése történhet kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. A kémiai módszer az, hogy a munkadarabot oxidáló oldatba helyezik, és a kémiai hatásra támaszkodva oxidfilmet képeznek a munkadarab felületén, például az acél kékítését.

 

5. Kémiai módszerek

A kémiai módszerrel végzett felületkezelésnek nincs áramhatása, és a kémiai anyagok kölcsönhatása révén bevonatréteget képez a munkadarab felületén. A fő módszerek a kémiai konverziós bevonatkezelés és az elektromos bevonatolás.

 

Az elektrolit oldatban a fém munkadarabnak nincs külső áramhatása, és az oldatban lévő kémiai anyag kölcsönhatásba lép a munkadarabbal, és bevonatot képez a felületén, amit kémiai konverziós filmkezelésnek neveznek. Ilyen például a fémfelület kékítése, foszfátozása, passziválása és krómsókezelése. Az elektrolit oldatban a munkadarab felületét külső áram hatása nélkül katalitikusan kezelik. Az oldatban a vegyi anyagok redukciója miatt azt a folyamatot, amelyben bizonyos anyagok a munkadarab felületén bevonat keletkezése céljából lerakódnak, elektromentes bevonatnak nevezzük, mint például elektromentes nikkelezés, Elektromentes rézbevonat stb.

 

6. Forró feldolgozási módszer

A forró feldolgozási módszer az anyag megolvasztása vagy termikus diffundálása magas hőmérsékleten, hogy bevonatot képezzen a munkadarab felületén. A fő módszerek a következők:

1) Hot Dip bevonat
Azt a folyamatot, amelynek során egy fém munkadarabot olvadt fémbe helyeznek, hogy bevonatot képezzenek a felületén, meleg-merítésnek nevezik, mint például a tűzi-horganyzás és a tűzi-alumínium.
2) Termikus permetezés
Az olvadt fém porlasztásának és a munkadarab felületére történő szórásának folyamatát, hogy bevonatot képezzenek, termikus permetezésnek nevezzük, mint például a cink termikus permetezése és az alumínium hőpermetezése.
3) Melegbélyegzés
A fémfólia hevítését és a munkadarab felületén bevonóréteg kialakításához történő préselését melegsajtolásnak nevezik, például forrósajtolású alumíniumfóliát.
4) Kémiai hőkezelés
Azt a folyamatot, amelyben a munkadarab vegyi anyagokkal érintkezik és felmelegszik, és egy bizonyos elem magas hőmérsékleten kerül a munkadarab felületére, kémiai hőkezelésnek nevezzük, például nitridálásnak és karburálásnak.

 

7. Elektroforézis
Elektródaként a munkadarabot a vezetőképes vízben -oldható vagy víz- emulgeált festékbe helyezik, és áramkört képez a festékben lévő másik elektródával. Az elektromos tér hatására a bevonóoldat töltött gyantaionokká disszociál, a kationok a katódra, az anionok pedig az anódra kerülnek. Ezek a töltött gyanta ionok az adszorbeált pigmentrészecskékkel együtt a munkadarab felületére elektroforetizálva bevonatot képeznek. Ezt a folyamatot elektroforézisnek nevezik.

 

8. Elektrosztatikus permetezés
Egyenáramú, nagyfeszültségű{0}}elektromos tér hatására a porlasztott negatív töltésű festékrészecskék rárepülnek a pozitívan töltött